鈦銅復(fù)合棒的生產(chǎn)工藝有很多種，國外主要采用爆炸復(fù)合發(fā)或者鈦管套銅棒等方法。國內(nèi)最初也有采用鈦管內(nèi)插入銅棒，然后澆鉛連接制成導(dǎo)，這種復(fù)合棒材一是不易制作，二是導(dǎo)電性不穩(wěn)定，造成槽壓上升。后來有人采用鈦管套銅棒+拉伸的方法生產(chǎn)復(fù)合棒。目前主要生產(chǎn)鈦銅復(fù)合棒的廠家采用擠壓法生產(chǎn)，擠壓錠坯的制作方式開始采用大直徑厚壁管坯，內(nèi)部裝入圓銅棒，兩端再用鈦板封上，這種制坯方式由于銅錠和鈦管之間的間隙存在氣體，高溫下會(huì)影響復(fù)合棒的復(fù)合質(zhì)量。擠壓法生產(chǎn)的鈦銅復(fù)合棒，因其是熱加工產(chǎn)品，在實(shí)際使用時(shí)，發(fā)現(xiàn)其抗彎曲性能較差，且表面粗糙度不好，后來對擠壓棒材加以適量的冷拉伸，一方面提高了棒材的抗彎曲性能，另一方面改善了棒材的表面粗糙度。

主要生產(chǎn)方法及其基本特點(diǎn)：

1. 拉伸法

這是我國早起采用的生產(chǎn)方法之一。此方法的原理是通過一定的拉伸變形量而使外層鈦和內(nèi)部銅棒之間產(chǎn)生結(jié)合。此方法的特點(diǎn)是工藝簡單，設(shè)備投資小，生產(chǎn)成本低。但缺點(diǎn)是，一般拉伸變形量不大，鈦銅結(jié)合緊密程度差，復(fù)合強(qiáng)度低；變形量過大時(shí)，由于冷作硬化以及變形不均勻的影響，造成鈦銅不易結(jié)合，甚至不結(jié)合的現(xiàn)象，復(fù)合棒材在使用時(shí)，對導(dǎo)電性能有影響。

2. 擠壓或擠壓+拉伸法

擠壓法生產(chǎn)鈦銅復(fù)合棒是20世紀(jì)80年代初開發(fā)的一種生產(chǎn)技術(shù)，按擠壓錠坯制備方式分為銅棒套鈦管焊接制坯和真空澆鑄成型制坯兩種。擠壓法生產(chǎn)的復(fù)合棒，由于變形量大（一般變形量在95%以上）且擠壓時(shí)金屬處于三向壓應(yīng)力狀態(tài)，在高壓下伴隨巨大的變形，鈦銅界面產(chǎn)生深度冶金結(jié)合，一般會(huì)形成較寬的復(fù)合波和復(fù)合帶，復(fù)合強(qiáng)度較高。特別是真空澆鑄錠坯，在復(fù)合錠的制造過程中，鈦和銅已形成冶金結(jié)合，為制造復(fù)合性能良好的復(fù)合棒材創(chuàng)造了非常好的基礎(chǔ)。

擠壓法生產(chǎn)鈦銅復(fù)合棒的優(yōu)點(diǎn)是，復(fù)合棒的復(fù)合強(qiáng)度高，復(fù)合牢度好，在電極加工中車削螺紋時(shí)，車削速度快，進(jìn)刀量大，不出現(xiàn)鈦銅分離；生產(chǎn)效率高，適合于大批量生產(chǎn)方式。缺點(diǎn)是，擠壓棒材表面粗糙度稍差，抗彎曲性能較低。.

擠壓棒材再經(jīng)一定量的冷拉伸后，使復(fù)合棒的抗彎曲性能得到提升，表面粗糙度也得到改善，且產(chǎn)品尺寸精度得到提高，取得良好的效果。很受用戶歡迎。

銅棒套鈦管焊接制錠：采用這種制坯方式一般所用鈦管外徑為φ85mm-φ125mm, 壁厚為6mm-7mm, 牌號為TA1或TA2，銅棒采用T2純銅。制坯時(shí)將車好的銅棒裝入管材內(nèi)，然后用TIG將同牌號的鈦板與管段焊接封住兩端。用此方法生產(chǎn)錠坯，要求對管材內(nèi)表面和銅棒表面進(jìn)行徹底清理，如果表面有殘留灰塵、油污或其他外來物，將會(huì)影響擠壓時(shí)鈦和銅的良好結(jié)合，使復(fù)合性能變壞、導(dǎo)電性能下降。此方法的優(yōu)點(diǎn)是工序簡單，設(shè)備投資少；缺點(diǎn)是焊接質(zhì)量直接會(huì)影響產(chǎn)品質(zhì)量和成材率，因?yàn)閺?fù)合棒的擠壓變形量很大，特別是前應(yīng)力集中，若出現(xiàn)虛焊或者焊接深度不夠，會(huì)在擠壓時(shí)產(chǎn)生脫節(jié)等質(zhì)量問題。

真空澆鑄成型制坯：是采用車光的銅錠，真空下在其外表面澆鑄上鈦層。由于整個(gè)過程是在真空下進(jìn)行的，所以鈦銅復(fù)合面不會(huì)受到污染。同時(shí)，外層鈦從高溫下降到室溫產(chǎn)生的收縮使結(jié)合面更加緊密，而且整個(gè)鈦層是一個(gè)整體，對擠壓制品不產(chǎn)生不良影響。一般此方法所制定的錠坯直徑約在φ200mm左右，擠壓系數(shù)大約是銅棒套鈦管焊接制錠的1倍，變形量更大，非常有利于提高復(fù)合強(qiáng)度和復(fù)合波寬度。缺點(diǎn)是設(shè)備投資大，操作復(fù)雜，過程控制要求高，同時(shí)再生產(chǎn)矩形和扁形復(fù)合棒時(shí)，寬厚比受到一定的影響。目前，復(fù)合棒的寬度/厚度>6時(shí)，生產(chǎn)有一定的難度。

擠壓法生產(chǎn)復(fù)合棒，對產(chǎn)品形狀的適應(yīng)性強(qiáng)，較為靈活，基本不受形狀的限制，目前采用擠壓法生產(chǎn)的鈦銅復(fù)合棒有圓形、方形、鼓形、矩形、扁形及異形，是所有生產(chǎn)方法中品種最全的方法。

3. 爆炸或爆炸+軋制法

爆炸法是先將銅棒裝入鈦管內(nèi)，在鈦管外均勻地放上，采用引爆，使銅棒和鈦管在爆炸力的作用下形成復(fù)合。由于鈦銅復(fù)合棒斷面尺寸一般比較小，采用爆炸法生產(chǎn)率地下，造成成本較高，目前工業(yè)化生產(chǎn)中基本沒有人采用這種方法。

爆炸+軋制法是采用較大尺寸的鈦管和銅棒，經(jīng)爆炸法制成坯料，再采用孔型軋制的方法生產(chǎn)成成品復(fù)合棒材。此方法相對于直接爆炸法，其優(yōu)點(diǎn)是可提高效率、降低成本。生產(chǎn)出的復(fù)合棒材復(fù)合強(qiáng)度等指標(biāo)也較好。但是由于軋制加工量不宜過大，也就是延伸系數(shù)不大，不大適用于大批量生產(chǎn)。同時(shí)，對于矩形復(fù)合棒，其角度不易填充。變形量控制不好可能會(huì)出現(xiàn)壓折或者耳子。由于采用成品熱軋方式，復(fù)合棒的抗彎曲性能要差一點(diǎn)，對使用有影響。目前采用該方法生產(chǎn)矩形和扁形棒。